Salut c’est Agathe. Bienvenue dans Paroles de terres. Aujourd’hui j’ai revêtu ma plus belle tenue pour vous montrer quelque chose d’incroyable, regardez.
Bonjour Stéphane !
Bonjour Agathe, bienvenue.
Explique-nous, où est-ce qu’on est ici et qu’est-ce que vous faites ?
Nous sommes sur le site de Coudekerque, le site historique de Lesieur, il existe depuis 1908. Notre activité se résume en 2 points : le raffinage d’huiles brutes et le conditionnement des huiles raffinées. Nous sommes 200 collaborateurs sur le site dont 70 pour le conditionnement. L’atelier fonctionne en 2×8. Nous avons 325 références de produits, 7 lignes de conditionnement et un volume annuel produit de 160 millions de litres.
On voit que ça va assez vite. Est-ce que tu peux nous donner des infos sur la ligne qui est juste derrière toi ?
Oui c’est notre ligne E, sur laquelle on fabrique le 1 litre et le 1.2 litre à marque Lesieur. C’est un groupe qui est capable de conditionner 25 000 bouteilles à l’heure, sur toutes les étapes du process : soufflage, dosage et étiquetage.
Tous les équipements de la ligne sont asservis les uns aux autres, ce qui permet d’avoir un fonctionnement fluide, complètement automatisé.
Alors on va rentrer un petit peu plus dans le détail des différentes étapes. Est-ce que tu peux nous expliquer depuis le début : la première étape du conditionnement, c’est quoi ?
Tout à fait. Donc pour faire une bouteille, on part d’une préforme qui est une partie plastique en PET qu’on vient chauffer à environ 100°.
Une fois que la préforme est chauffée, on vient souffler à une pression de 27 bars pour contraindre la préforme afin qu’elle prenne la forme du moule qui sera la forme définitive de la bouteille. On alimente en parallèle la ligne de bouchons et on alimente une doseuse. Donc les bouteilles sont remplies sur un système de balance et quand on a atteint le volume attendu dans la bouteille, on vient simplement boucher la bouteille et on a un produit semi fini, donc une bouteille qui est bouchonnée remplie d’huile.
Et on arrive ensuite sur les étapes suivantes du process. Donc on vient mettre les étiquettes, donc l’étiquette bandeau et notamment sur certains produits, les étiquettes et sur-étiquette recto verso, avant d’arriver sur les tables de conditionnement. Donc soit le conditionnement en carton ou le conditionnement sur des plateaux vrac à nouveau en fonction de la demande du client, on s’adapte.
Alors sur la partie des huiles que toi tu vas mettre en bouteille ces huiles, elles viennent d’où ? Est ce qu’elles sont fabriquées ici ?
Oui, donc la grande majorité des huiles qui sont conditionnées sur le site sont raffinées au niveau du site de Coudekerque, dans notre atelier de de raffinage. Il y a certaines huiles qui sont approvisionnées directement de l’extérieur, parce qu’elles ont des spécificités en termes de process ou en termes de composition. Le lin, notamment. Les huiles qui sont conditionnées viennent pour la marque d’une origine française, c’est à dire qu’elles sont les graines sont cultivées en France, triturées en France, raffinées en France et on vient à l’étape finale réaliser le mélange de ces huiles et le conditionnement sur notre site de Coudekerque.
Est-ce que tu peux m’expliquer maintenant la particularité d’Isio 4 ?
Oui, donc la particularité d’Isio 4, c’est un mélange de 4 huiles : du colza, du tournesol, de l’oléisol et du lin. Ces 4 huiles sont garanties origine France, donc cultivées, triturées, raffinées et conditionnées en France.
Isio 4, c’est un peu la marque phare de l’atelier, c’est un peu notre totem sur l’usine. Isio 4 est un mélange qui a été constitué dans les années 90 et qui permet de garantir un bon équilibre nutritionnel avec une composition favorable en oméga 3, en oméga 6 avec un vrai avantage nutritionnel pour le consommateur, dans la prévention des risques cardiovasculaires et de la réduction de la cholestérolémie. Isio 4, c’est ce que j’expliquais tout à l’heure, c’est une marque phare et un repère, un totem pour l’ensemble de nos collaborateurs. Ce qu’il faut savoir c’est qu’une bouteille se vend toutes les 2 secondes au niveau du marché français dans les grandes surfaces.
Alors si on fait un focus sur la bouteille en tant que telle, est ce que tu peux nous parler des emballages ? Qu’est-ce que ça a de spécifique ?
Donc sur les emballages, on travaillait avec des préformes en RPET, donc du PET recyclable, ce qui permet effectivement de recycler la bouteille à la fin de son utilisation. Il n’y a que le bouchon effectivement aujourd’hui, qui n’est pas recyclable en tant que tel, mais qui peut être recyclé avec la bouteille. Le soufflage de la bouteille, c’est vraiment notre cœur de métier, c’est là où effectivement on met le plus d’expertise.
Donc on développe des préformes et on travaille sur des pistes d’amélioration pour réduire notre empreinte carbone, en réduisant les consommations d’énergie mais aussi en travaillant sur l’allègement de nos emballages pour que la préforme soit la plus légère possible. Dans la même logique, on travaille également sur l’optimisation de nos flux logistiques en optimisant la quantité qui est sur chacune de nos palettes afin de réduire les coûts de transport et l’impact environnemental induit.
Puisque tu parles de réduire l’empreinte carbone et donc l’impact environnemental, tu peux nous illustrer un peu concrètement avec des chiffres ?
Oui. Aujourd’hui on travaille donc sur plusieurs axes pour réduire effectivement le poids de nos emballages, pour réduire nos consommations énergétiques, on a réduit récemment la pression de soufflage sur nos bouteilles de 40 bars à 27 bars, ce qui permet de faire une vraie réduction de consommation énergétique. Et on travaille à réduire progressivement le poids de nos emballages, donc à la fois sur la bouteille, sur le bouchon, mais également sur tous les matériaux de suremballage, le film qu’on utilise pour filmer les palettes notamment.
Il y a quelque chose de particulier aussi sur la bouteille, c’est ce fameux bouchon, alors explique-nous.
Tout à fait, on l’a développé l’année dernière et on a lancé l’année dernière un nouveau bouchon qui est un bouchon doseur qui a été déployé sur l’ensemble de la gamme et qui permet au consommateur final d’adapter le débit de la bouteille en fonction de l’application : assaisonnement, cuisson ou friture.
Ça a été compliqué à mettre en place ?
ça a été clairement un beau challenge parce qu’effectivement ça permet de faire de l’innovation. Ça a quand même été un challenge opérationnel au niveau de l’atelier puisque, il y a eu plusieurs phases de tests, mais on a réussi au final à satisfaire les attentes du consommateur.
Alors ici à Coudekerque sur ce site, c’est quoi vos enjeux principaux et vos plus gros challenges du moment ?
Les gros challenges du moment, c’est de poursuivre, dans la logique de « servir la terre », la décarbonation du site. On a réalisé un gros investissement entre 2023 et 2025 de 6 millions d’euros pour permettre la décarbonation partielle de notre atelier de raffinage. On a gagné un prix de sobriété l’année dernière par rapport à ce chantier, qui a permis de réduire de 50% les consommations d’énergie du raffinage.
Alors Stéphane, visiblement t’adores ton métier ?
Oui, j’adore mon métier parce que c’est un challenge au quotidien, un défi perpétuel. Je passe avec plaisir beaucoup de temps dans l’atelier pour m’occuper de l’équipe, pour m’occuper des machines et avec beaucoup de fierté aussi par rapport à l’entreprise et aux produits qu’on y fabrique.
Super merci Stéphane, à bientôt !
Merci Agathe. À bientôt.
